بلغارستان کشور جادویی و کوچکی در جنوب شرقی اروپا است که محل قرارگیری خاص آن باعث شده تا مانند شاهراهی بین اروپا، آسیا و آفریقا باشد. این کشور را می توان سرزمینی غنی از تاریخ، فرهنگ و مکانهای دیدنی طبیعی دانست.
۱- اینجا سرزمین کوه، دریا، دره و هر آن چیزی است که شما دوست دارید، است
اگر شما از آن دسته افرادی هستید که هر وقت دریا را می بینند از خود بیخود می شوند، بلغارستان کشور شماست! شاید هم کوه ها را دوست دارید؟ پس انتخابهای زیادی پیش رویتان دارید از کوه بالکان گرفته تا ریلا، پیرین، رودوپس و… قسمتی از قلمروی کشور بلغارستان را هم دره ها تشکیل می دهند که دره دانوب در شمال (Danube Valley)، دره Thracian در جنوب و بالاخره مشهورترین آنها یعنی دره رزها (Valley of Roses ) که ۸۵ درصد روغن گل سرخ دنیا زا آنجا تهیه می شود، از جمله ی آنهاست.این مطلب برگرفته از سایت تور بالی و بلغارستان است .
۲- همه چیز در این کشور ارزان است غذا، اقامت و…
در این کشور می توانید هتل ها، هاستل ها و اقامتگاه های ارزان زیادی با قیمت ۱۰ یورو پیدا کنید. غذا هم در این کشور ارزان و خوشمزه است و تفریحات و زندگی شبانه در آن اصلا گران نیست.
۳- مکان های تاریخی، فرهنگی و طبیعی زیبایی برای دیدن دارد
ممکن است بلغارستان کشور ارزانی باشد اما غنی از سنت، فرهنگ، تاریخ، معماری های بشکوه و جذابیت های طبیعی و خدادادی است. مثلا روستاهای بالکان در این کشور با ساختمان های تاریخی ای که در آن وجود دارد، مکان هایی عالی برای گردشگران فرهنگی محسوب می شوند. اگر به جاذبه های طبیعی علاقه دارید پیشنهاد می کینم حتما از «۷ دریاچه ریلا» (the 7 Rila Lakes)، دیدن کنید.
۴- ۹ تا از میراث های جهانی یونسکو در بلغارستان هستند
۹ مکان که در فهرست میراث جهانی یونسکو ثبت شده اند، در بلغارستان وجود دارند که عبارتند از کلیسای بویانا (Boyana Church) که یک کلیسای مسیحیان ارتدکس متعلق به قرون وسطی است، مادارا رایدر ( Madara Rider )که یک سنگ شفادهنده ی قرون وسطایی بزرگ است که در فلات مادارا قرار گرفته است، کلیساهای سنگی ایوانووو (Ivanovo) که صومعه هایی تراشیده در دل سنگ سخت هستند، آرامگاه Kazanlak ، شهر کهن Nessebar، صومعه ی ریلا، آرامگاه Sveshtari و۲ جاذبه ی طبیعی به نام پارک ملی پیرین (Pirin) و رزروگاه طبیعی Srebarna .

۷ دریاچه ی ریلا را مطمئنا می توان نماد طبیعت بلغارستان و گوشه ای از هنر آفرینی خالق دانست. برای رسیدن به این هفت دریاچه ی شگفت انگیز باید پیاده روی کنید و کوه های صخره ای را در پشت سر بگذارید اما شک نکنید ارزشش را دارد. همانطور که از نام آنها معلوم است، تعداد این دریاچه ها ۷ تاست و در یکی از بلندترین کوه های بلغارستان به نام ریلا (Rila) قرار گرفته اند. این دریاچه ها، به یک دلیل پر بازدیدترین دریاچه ها در سرتاسر کشور بلغارستان هستند و آن هم این است که نام هر کدام از آنها با توجه به شکل و ویژگی هایی که دارد انتخاب شده است.
برای رسیدن به ۷ دریاچه ی ریلا به طور میانگین باید مسیری ۳۰ دقیقه ای را از پایین آن بپیمایید تا به تپه برسید. «دریاچه ی شماره ۱»، پایین ترین دریاچه است ولی با این حال منظره ای باورنکردنی به اطراف دارد. این دریاچه، در ارتفاع ۲۵۰۰ متری از سطح زمین قرار دارد اما این همه ی ماجرا نیست و هنوز ۶ دریاچه ی دیگر باقی مانده است!این مطلب برگفته از تور گلدن سندز است .
بعد از ادامه ی مسیر، به «دریاچه ی ماهی»، «دریاچه ی شبدر ۳ برگ» و «دریاچه ی دوقلو» می رسید. می توانید در کنار این دریاچه که شبیه کلیه است، کمی بمانید و از منظره ی زیبای اطراف لذت ببرید. قسمت بعدی مسیر اما سخت ترین قسمت است، دریاچه ی شماره شش، «چشم» نام دارد و دلیل نام گذاری آن به این اسم هم شکل بیضوی آن است. البته برای اینکه شکل این چشم را درک کنید، باید کاملا از تپه بالا رفته باشید و از نمای بالا به آن نگاه کنید، این دریاچه هم مانند قبلی ها شگفت انگیز است.
و بالاخره بعد از آنها می رسیم به هفتمین و آخرین دریاچه که به دلیل آب بسیار زلال و شفافش، «دریاچه ی اشک» نامگذاری شده است و شگفت انگیزتر اینکه در آن بالا نمایی وجود دارد که شما می توانید بایستید و همه ی ۷ دریاچه را با هم ببینید! وقتی به آن بالا می رسید، پاهای ورم کرده و آسیب دیده دیگر برایتان معنایی ندارد و دیگر اذیتتان نمی کند چون منظره ای که در آن جا در پیش رویتان می بینید، آن همه زیبایی، همه ی سختی های راه را از یادتان می برد. وقتی به آن بالا می رسید، ۲ گزینه پیش رویتان دارید: یا از آسانسور برقی ای که در بالای آن تعبیه شده است استفاده کنید یا تمام مسیر را به پایین برگردید که البته مسیر راحتی نیست و چند ساعتی زمان می گیرد.

در تایلند فصل تابستان با بادبادک بازی گره خورده است و خیلی از تایلندی ها، بادهای گرم تابستانی را به اسم بادبادهای بادبادکی می شناسند چون وزش این بادها همزمان شده است با فصل هوا کردن بادبادک ها. جشن رنگارنگ بادبادک ها در تایلند هر سال در ماه مارس (اسفند) برگزار می شود تا بادبادک بازی که بخشی از میراث ملی این کشور است همیشه زنده بماند و همچنین روابط خارجی این کشور با ملت های دیگر قوی تر شود. هر سال تعداد زیادی از کایت ران ها و همینطور کسانی که به این ورزش علاقه دارند جذب این فستیوال می شوند.
در زمان پادشاهی سوخوتای بود که به پرواز درآوردن بادبادک ها به تایلند معرفی شد هرچند که در سال های قبل و در زمان پادشاهی چولالونگکورن هم مسابقات بادبادک بازی برگزار و به برنده آن کاپ پادشاهی اهدا می شد. تایلندی ها قرن هاست که بادبادک ها را به پرواز در می آورند و علاقه خود به این سرگرمی محبوب را در فستیوال بادبادک ها جشن می گیرند. بادبادک های هر کشور باید شکل و رنگ مخصوص به خودش را داشته باشد و با بادبادک های کشورهای دیگر فرق کند. در جشن بین المللی بادبادک ها در تایلند بیش از ۲۰ کشور از ۷ قاره با بادبادک هایی رنگارنگ و متنوع حاضر می شوند.این مطلب برگرفته از سایت تور پوکت است .
در جشنی که در مارس ۲۰۱۷ برگزار شد اتفاق ویژه ای افتاد و بادبادکی به شکل وال با ۳۰ تا ۴۰ متر طول به پرواز در آمد و همه مردم را به وجد آورد. در این جشن در کنار همه کسانی که از جای جای جهان برای بادبادک بازی به تایلند آمده بودند ۲۰ تیم ویژه از ۹ کشور کویت، چین، آلمان، مالزی، سنگاپور، هلند، اندونزی، نیوزلند و تایلند بادبادک های تماشایی را در آسمان ساحل «چا آم» به پرواز در آوردند. در این جشن رنگارنگ و رویایی در فضایی شاد همه افراد مهارت های بادبادک بازی خود را به رخ همدیگر می کشند و با هم رقابت می کنند. در بخش دیگری از این جشن، مسابقه ای برای انتخاب بالاترین و زیباترین بادبادک برگزار می شود که جایزه اش برای کایت ران های دنیا اهمیت زیادی دارد.
در جشن بادبادک ها نمایشی هیجان انگیز از هنر به پرواز در آوردن بادبادک ها را می بینید و اگر دلتان خواست این بادبادک ها را خودتان بسازید می توانید با شرکت در کلاس های آموزشی که در همین جشن برگزار می شود روش درست کرن آن ها را یاد بگیرید. در گوشه ای دیگر از این فستیوال می توانید بادبادک های سنتی تایلندی را تماشا کنید و با سلیقه مردمان قدیم این کشور هم آشنا شوید. برای این که این جشن حال و هوای شادتری پیدا کند خوانندگانی معروف در آن کنسرت برگزار می کنند و آهنگ های شاد و مهیج می خوانند. خوشی های این جشن تمامی ندارد و در قسمت های مختلف می توانید دکه هایی را پیدا کنید که به مناسبت این جشن غذاهای خوشمزه ای را می فروشند. این جشن، آخر هفته ای شاد و مفرح را برای همه کسانی که ماه مارس را برای سفر به تایلند انتخاب می کنند می سازد.

هدف از اجرای طرح قوطی آسان بازشو (easy-open) تولید قوطی های کنسروی است که به راحتی درشان باز شود.کنسرو کردن مواد غذایی از جمله روش‌های خوب نگهداری مواد غذایی است که در صورت رعایت اصول تهیه، ماندگاری خوبی برای بسیاری از اقلام غذایی ایجاد می‌کند.کنسرو به بسته بندی مواد غذایی گفته می شود که از ورود و خروج گازها و میکروارگانیسم ها تا زمانی که در بندی و درز بندی سالم است جلوگیری می شود .یکی از روشهای حفظ و نگهداری مواد غذایی ،کاربردفرآیند حرارتی وبسته بندی در ظروف نفوذناپذیر است که اصطلاحاًَ به آن سترونی تجارتی گفته می شود . فرآیند حرارتی سبب از بین رفتن میکروارگانیسم های زنده در مادۀ غذایی شده و یا از رشد و تکثیرآنها ممانعت می کند . بسته بندی مواد غذایی در ظروف نفوذ ناپذیر مانع از ورود میکروارگانیسم ها می شود و به این ترتیب از فساد مواد غذایی کنسرو شده در شرایط طبیعی انبارش و توزیع جلوگیری می شود . فساد میکروبی مواد غذایی کنسرو شده معمولاً با تولید گاز ، بادکردگی ظرف ، تغییر در غلظت ، بو و PH ماده غذایی همراه است . اگر چه در برخی موارد نیز میکروارگانیسم ها ، بدون تولید گاز و بادکردگی سبب فساد می شوند .بادکردگی ظروف کنسرو یکی از مهمترین نشانه های فساد ماده غذایی کنسرو شده است که ممکن است به حالت های اسپرینگر ، فلیپر ، بادکردگی نرم و بادکردگی سخت دیده شود . اما فساد میکروبی تنها عامل بادکردگی ظروف کنسرو نیست و پر کردن بیش از حد ظرف نیز ممکن است سبب بادکردگی آن شود . فساد شیمیایی نیز در نتیجه واکنش اسیدهای موجود در مادۀ غذایی با فلز ظرف و یا نگهداری کنسرو در شرایط نامناسب مانند انبارش در مناطق گرمسیری و یا کوهستانی و مرتفع ایجاد می شود .
معمولاً رشد میکروارگانیسمها در مواد غذایی کنسرو شده به دو دلیل زیر است :
الف- نشتی ظروف بسته بندی مانند قوطی های معیوب و سوراخ . آب آلوده ممکن است هنگام سرد کردن ظروف ، از طریق منافذ غیر قابل رویت وارد شده و سبب فساد فرآورده شود .
ب- فرآیند ناقص مادۀ غذایی کنسرو شده که ممکن است ناشی از پخت ناکافی ، کارکرد نامناسب دستگاه های سترون کننده ( به دلیل عملکرد نامناسب دماسنج ها و کنترل کننده ها ) ، آلودگی زیاد مادۀ اولیه ( به حدی که کاربرد فرآیندهای معمول برای آن ناکافی باشد ) و یا اجرا نکردن دستورالعملهای مربوط به دستگاههای سترون کننده ، باشد .گاهی ممکن است محتویات فرآورده کنسرو شده فاسد باشد اما هیچ میکروارگانیسم زنده ای در آن مشاهده نشود .در این حالت فساد ممکن است پیش از فرآیند حرارتی رخ داده باشدو یا میکروارگانیسمهای عامل فساد در طول انبارش فرآورده از بین رفته ولی متابولیت ایجاد شده باقی مانده باشد .باید توجه داشت که فرآیند حرار تی بکار برده شده در مواد غذایی کنسرو شده ، باعث سترونی تجارتی می شود و نه سترونی مطلق. در سترونی تجارتی وجود میکروارگانیسم ها در مادۀ غذایی امکان پذیر است اما از رشد و تکثیر آنها جلوگیری می شود در صورتی که در سترونی مطلق هیچگونه میکروارگانیسمی وجود ندارد .
تاریخچه : کلمه کنسرو سازی از لغت یونانی conservar به معنی حفظ کردن مشتق شده است .به طور کلی کنسرو کردن در صنایع غذایی عبارت است از ایجاد شرایطی که بتوان تحت آن شرایط محصول مورد نظر را برای مدت های طولانی حفظ نمود ، بنابراین تعریف از کلمه کنسرو ، باید بتوان برای کلیه روشهایی که به هر نحو موجب افزایش زمان قابلیت نگهداری محصول می شوند استفاده نمود ، اما در کشور ما از ابتدای کار صنایع قوطی کردن مواد غذایی از کلمه کنسرو برای آن استفاده گردیده و هنوز هم این غلط مصطلح متداول می باشد و از آن به جای معادل Canning یا Tinning استفاده می شود .این روش در سال های 1790 که دولت فرانسه با سایر کشورهای جهان در حال جنگ بود توسط یک فرانسوی به نام نیکلاس آلبرت ابداع گردید . در آن زمان ناپلئون برای تغذیه سربازان خود با مشکلات زیادی مواجه بود و نیاز به غذاهای مناسبی داشت که بدون شرایط خاص قابل نگهداری باشند . وی جایزه ای به مبلغ 12000 فرانک برای کسی که این مشکل را حل کند اختصاص داد ، نیکلاس آلبرت که در اوایل کار خود در یک کارخانه آبجو سازی کار می کرد و بعدها به شغل قنادی پرداخته بود در کارگاه محل کار خود مشغول مطالعه و تجربه روش های مختلف گردید در سال 1798 به این نتیجه رسید که اگر مواد غذایی در یک ظرف سربسته گرما داده شده و پس از آن از نفوذ هوا به داخل آن جلوگیری شود می توان آنها را برای مدت طولانی نگهداری نمود . اما دلیل این موضوع برای آلبرت که تحصیلات علمی زیادی نداشت روشن نبود .وی در سال 1804 اولین کنسروهای خود را که در ظروف شیشه ای بسته بندی کرده و در آب جوش گرما داده بود بر روی ملوانان کشتی و طی یک مسافرت دریایی آزموده و پس از اطمینان از کارخود و سلامت کنسروها گزارشی به چاپ رساند ودرسال 1809 آن رابا نمونه کنسروها به مؤسسه صنایع ملی فرانسه فرستاد . در این مؤسسه گیلوساک ، فیزیکدان معروف فرانسوی ، مأمور مطالع بر روی کنسروها و علل عدم فساد آنها گردید و پس از آزمون های گوناگون به این نتیجه رسید که عدم وجود اکسیژن در کنسروها علت اصلی سالم ماندن آنهاست .نادرستی این نظریه بعدها به اثبات رسید اما در هر صورت آلبرت در سال 1810 جایزه خود را دریافت نمود و روش او تا مدت ها به نام خودش Appertization خوانده می شد وتا حدود نیم قرن مورد استفاده قرار گرفت ، بدون اینکه علت اصلی سالم ماندن مواد غذایی در این روش و فاسد نشدن آنها برای کسی روشن باشد .
آلبرت شخصاً به مرور مقالات متعددی در این مورد نوشت و رد یکی از آنها به نقش دما در از بین بردن و عقیم کردن آنزیم ها اشاره نمود، پس از آلبرت به دلیل اینکه روش ابداعی او عمومیت یافت دانشمندان زیادی در پی علت اصلی این امر برآمدند و مطالعات او را دنبال کردند .اما پاستور دانشمند بزرگ فرانسوی که با مطالعات بسیار ارزنده خود بر روی میکروارگانیسم ها خدمات ارزنده ای به دنیای علم نمود وجهانی را مدیون خویش ساخت،مطالعاتی را در این زمینه انجام داد و ثابت کرد که نقش اصلی به عهده اثر دما بر میکروارگانیسم هاست . او برای اثبات ادعای خود تعدادی از کنسروهای آماده شده قبلی را در هوای آزاد شهر ، تعدادی را در خارج از شهر و تعدادی را در ارتفاعات مناطق کوهستانی باز کرده و به حال خود گذاشت و به این نتیجه رسید که کنسروهایی که در معرض هوای آلوده شهر قرار گرفته بودند زودتر و آنهایی که در ارتفاعات و در معرض هوای سالم تری باز شده بودند دیرتر ازهمه فاسد شدند . به تدریج ظروف لعابی به جای ظروف شیشه ای که به علت شکنندگی ، کاربرد آنها با مشکلاتی مواجه بود متداول گردید و پس ازآن ظروف حلبی که قبلاً در سال 1810 توسط Peter Durant درآلمان ساخته شده بود به کار گرفته شدند .Fostier روش لحیم کردن قوطی های فلزی را اختراع کرد و Aberdin با اضافه کردن مقداری محلول غلیظ نمک و املاح دیگر توانست دمای استریلیزاسیون را تا حدود 110 درجه سانتی گراد بالا برد ، تا اینکه دیگ بخار توسط پاپن واتوکلاو توسط شریور اختراع گردید و این صنعت را در مسیر پیشرفت ها و ترقیات شایانی قرار داد به نحوی که امروزه یکی از بزرگ ترین و متداول ترین و مهمترین روش های نگهداری مواد غذایی در تمام دنیا به حساب می آید و تنها در ایالات متحده امریکا بیش از 1500 نوع کنسرو تولید و به ثبت رسیده است .
در تاریخچه صنعت کنسروسازی رویدادهای مهم دیگری هم اتفاق افتاده که از مهمترین آنها می توان موارد زیر را نام برد :
از سال 1820 تولید کنسرو به صورت صنعتی درآمد .
در سال 1823 قوطی های حلبی به نام Cannister متداول گردید .
در سال 1851 با دما دادن بسته های کنسرو در آب محتوی املاح ، دمای استریلیزاسیون آنها افزایش داده شد .
در سال 1874 از بخار تحت فشار برای استریل کردن بسته های کنسرو استفاده شد .
در سال 1876 اولین بار ، افزایش دمای بخار تحت فشار،توسط شریور شناخته شد و اساس کار ری تورت Retorts های امروزی را تشکیل داد .
در سال 1890 Precot و Underwood که در کارخانه کنسروسازی کار می کردند ، به ارتباط بین فساد مواد غذایی کنسرو شده دراثرفعالیت های میکروارگانیزم های ترموفیل،در کنسروذرت پی بردند همچنین Russell ، Wisconsin در همان سال ها به اثر ترموفیل ها در فساد نخود پی بردند .اولین مقررات و استاندارد های مربوط به کنسروها در سال 1906 در امریکا تدوین شدند .در سال 1908 کاربرد اسید بنزوئیک و پارابن ها به عنوان نگهدارنده در کنسروها متداول و بعدها کاربرد این موا د برای کنسروهای مورد مصرف خانواده ها ممنوع شد .در سال 1918 Weinzirl این اصل علمی را به اثبات رساند که محتوی قوطی های کنسرو ، استریل مطلق نیستند . اما تعداد و نوع منکروارگانیسم ها در آنها به نحوی است که قادر به ایجاد مسمومیت هم نیستند .اوایل قرن بیستم قوطی های حلبی سه تکه به شکل امروزی متداول شد.در سال 1921 لعاب دادن قوطی برای غذاهای اسیدی متداول گردید .دراوایل دهه 1920 در امریکا Esty ، Bigelow به ارتباط PH و مقاومت حرارتی باکتری ها پی بردند .در سال 1930 Ball و Bigelow روش محاسبات دمایی استریلیزاسیون را ارائه نمودند .و در سال 1948 hicksو Stumbo محاسبات دمایی را برای سوسپانسیون های مخلوطی از چند میکروارگانیسم به دست آوردند .در سال 1950 بسته های سترون پذیر ری تورت پوچ در صنایع کنسرو به کار گرفته شدند .در سال 1955 روش Flash-18 برای استریلیزاسیون کنسرو ها مورد استفاده قرار گرفت .در سال 1969روش Hydrostatic Sterilisation که نوعی روش پیوسته کنسروسازی است متداول شد . در کشور ما اولین کارخانه کنسروسازی در سال 1316 برای تولید کنسرو ماهی در بندرعباس تأسیس شد و در حال حاضر تعداد کارخانه های کنسروسازی کشور متجاوز از 150 واحد است که در نقاط مختلف کشور و به ویژه قطب های تولید مواد اولیه مربوط مستقر می باشند .این مطلب برگرفته از سایت طرح توجیهی است .
ظروف بسته بندي غذاهاي كنسروي
بسته بندي از مراحل اساسي و اجتناب ناپذير فراوري تمامي مواد غذايي است كه داراي دو نقش اساسي مي باشد. اولاً ظاهري مطلوب به ماده غذايي داده و باعث افزايش بازار پسندي آن مي شود . دوم اينكه باعث حفاظت ماده غذايي در مقابل عوامل فيزيكي ، شيميايي و بيولوژيكي مي گردد . در كنسرو سازي مواد بسته بندي بايد با حرارت مورد نظر متناسب و از سوي ديگر پس از دربندي به هوا و ساير عوامل نفوذ ناپذير باشد تا آلودگي ثانويه پيش نيايد . از سوي ديگر قابل دستكاري نباشد تا امكان دستكاري در آنها سلب شود . همچنين نبايد بين ماده غذايي و ظرف واكنشي روي دهد.این ظروف شامل قوطی های فلزی ، ظروف شیشه ای ، بسته بندي هاي پلاستيكي سخت و ظروف قابل انعطاف مانند بسته های چند لایه مقوایی با لایه آلومینیوم جهت مواد خوراکی ، می باشد .قوطی مواد غذایی یک نوع بسته بندي براي محافظت از مواد غذایی است و یا بعبارت دیگر سیستمی است که کالاهاي مظروف خود را در فاصله تولید تا مصرف حفظ کرده و آن را از آسیبهاي گوناگون مصون می دارد. انواع قوطی از نظر وزن کالاهاي مظروف آنها شامل موارد ذیل است:
قوطی 5000 گرمی، 2000 گرمی، 1000 گرمی، 500 گرمی، 500 گرمی کوتاه (قطر 9,9 سانتیمتر)، قوطی 400 گرمی (ارتفاع 85 و قطر 73 میلیمتر)، قوطی 330 گرمی (مخصوص آبمیوه)، قوطی 275گرمی، قوطی 200 گرمی (مخصوص تن ماهی)، قوطی 175 گرمی و قوطیهاي کششی 300،200 و 70 گرمی. شماي ذیل تقسیم بندي انواع قوطی فلزي را نشان می دهد.
مهمترين ظروف بسته بندي غذاهاي كنسروي قوطی های فلزی می باشد که عبارتند از :
قوطي هاي فلزي : قوطي هاي فلزي به دليل داشتن مزاياي زياد از جمله محافظت كامل ماده غذايي مناسب بودن جهت عرضه و نگهداري غذا در شرايط محيط و عدم امكان دستكاري محتويات امروزه در سطح وسيعي در صنايع كنسروسازي مورد استفاده قرار مي گيرند . اما هزينه نسبتاً بالاي تهيه و توليد اين ظروف و نيز سنگين بودن و هزينه حمل و نقل بالاي آن از نظر اقتصادي تا حدي محدوديت زا مي باشد.قوطي هاي فلزي معمولاً از جنس فولاد نرم هستند كه سطوح داخلي و خارجي آنها با لايه نازكي از قلع پوشيده شده است . اين صفحات را معمولاً حلب ورق مي نامند . ضخامت لايه استيل بين 1/0 تا 25/1 mm (اكثراًmm 3/0 – 2/0 )و ضخامت روكش قلع 4/0 تا 5/2 ميكرومترمي باشد . استفاده توأم قلع با استيل باعث افزايش استحكام و مقاومت ظروف يكبار در برابر خورندگي شده و سطح ورق را براي لاك زني و چاپ مستعدي مي نمايد .
نوع L : اين نوع فولاد داراي درجه خلوص بالايي بوده و مقدار ناخالصي هاي آن مثل مس و فسفر كمتر از بقيه است .به همين جهت براي مواد غذايي با خوردگي بالا يعني مواد اسيدي و نيمه اسيدي ، مواد شور و ميوه جات رنگي مورد استفاده قرار مي گيرد.
فولاد MR : اين نوع فولاد داراي كمي ناخالصي فلزي بوده و در سطح وسيعي براي تهيه حلب ورق به كار مي رود . از اين ورق ها در تهيه قوطي هاي مخصوص مواد غذايي باخورندگي متوسط استفاده مي شود .
ورق MS : شبيه نوع L بوده ولي داراي مس بيشتري است و بيشتر براي ساخت قوطي هاي مخصوص ساوركرات (با خورندگي متوسط ) مورد استفاده قرار مي گيرند.
فولاد MC :اين نوع فولاد از هر نظر شبيه به MR است و فقط مقدار فسفر موجود در آن در حداكثر مقدار خود مي باشد و درجه سختي آن نيز بالاتر است . مورد استفاده اين نوع حلب ورق براي مواد غذايي با خورندگي كم نظيرذرت ، گوشت، ماهي، گلابي، نخود و لوبيا مي باشد .

توليد ظروف
شيت هايی که در مرحله قبل توليد گرديد به کنار دستگاه وکيوم فرمينگ يا پرشر فرمينگ انتقال داده می شود . رول درون دستگاه قرار می گيرد و دستگاه بصورت اتوماتيک آن را باز کرده و بصورت مرحله ای به درون می کشد . سپس طی فرآيند ايجاد خلا يا با ايجاد فشار مثبت توسط قالب های طراحی شده قطعات مختلف مانند بشقاب ¸ کاسه ¸ليوان و ساير قطعات توليد می گردد .
برش لبه های اضافی و جدا کردن قطعات توليدی از ورق ها
در مرحله قبل از هر بخش از ورق بصورت همزمان چندين قطعه توليد می گردد که همه آنها در کنار هم قرار دارند و می بايستی توسط دستگاهی لبه های اضافی برش خورده و همچنين قطعات از هم جدا گردند که اين عمل توسط دستگاه پانچ انجام می گردد.
بازيافت مواد
پس از برش لبه های اضافی و جدا نمودن قععات از يکديگر ¸مواد اضافی دو باره وارد آسياب ضايعات شده و مواد را آسياب می نمايد . اين مواد دوباره به ابتدای خط توليد و نزد ميکسر ها هدايت می گردد سپس با نشاسته و افزودنی ها به ميزان مشخص مخلوط شده سپس مجددا پروسه توليد آغاز می گردد.این مطلب برگرفته از سایت طرح توجیهی است .
بسته بندی ظروف توليد شده
پس از توليد ¸ ظروف به بخش بسته بندی انتقال داده می شوند و عمليات بسته بندی انجام می شود .
بنابراین ماشین آلات اصلی خط تولید شامل :
:: میکسر حرارتی تولید گرانول گیاهی
:: اکسترودر دو مارپیچه تولید ورق گیاهی
:: دستگاه وکیوم فرمینگ و تولید ظروف گیاهی تخت مثل بشقاب ، سینی
:: دستگاه فرمینگ حرارتی و تولید ظروف گود مثل لیوان
:: دستگاه خشک کن مغناطیسی
:: دستگاه پانچینگ
:: دستگاه انتقال گرانول به قیف اکسترودر
:: دستگاه خردکن و بازیافت ضایعات
:: ست قالب ظروف گیاهی

توليد پليمرهاي زيست تخريب‌پذير شامل سه مرحله توليد گرانول گياهی از نشاسته، توليد ورق گياهي و در پايان توليد انواع ظروف مي‌باشد.
فرایند تولید گرانول گیاهی
در این مرحله مخلوط تهیه شده از نشاسته ذرت و مواد افزودنی در میکسر حرارتی بصورت کامپاند یکنواخت و هموژن در می آید .
به نشاسته ذرت اصلاح شده مواد افزودنی چون موم عسل ، اسیدهای چرب گیاهی و بیزوواکس و سلولز و ... جهت ارتقاء خواص فیزیکی پلیمر چون براقیت ،نرمی و مقاومت حرارتی اضافه می گردد و پس از مخلوط شدن کامل در میکسرهای حرارتی ویژه به صورت گرانول در آمده و به بخش اکستروژن منتقل می گردد . این مطلب برگرفته از سایت طرح توجیهی است .
در مرحله بعد ، مستربچ تهیه شده در مرحله قبل ، وارد یک اکسترودر خاص با طراحی ویژه مارپیچ و سیلندر مختص پلیمرهای گیاهی شده و پس از اکستروژن کامل از هد دستگاه (t-die) بصورت ورق خارج و وارد سیستم کلندر می گردد . در کلندرها ورق تعیین ضخامت شده و پس از پرس خوردن و کاهش دما بصورت رول جمع آوری می گردند . رول ورق گیاهی با عرض مناسب بسته بندی و آماده ارسال به بخش ترموفرمینگ یا توید انواع ظروف بسته بندی می گردد .
تولید انواع ظروف بسته بندی زیست تخریب پذیر
در این بخش ورق تهیه شده با ضخامت و پهنای معین وارد دستگاه ترمو و وکیوم فرمینگ می گردد . در این دستگاه ورق در کوره حرارتی ابتدا تا دمای 80 درجه سانتیگراد پیش گرم و سپس در گرمکن اصلی به دمای حدود 120 درجه می رسد. سپس ورق نرم شده وارد بخش قالب گیری شده وتحت خلاء ایجاد شده به فرم قالب در می آید و پس از فرمینگ برش خورده و بسته بندی نهایی ظروف انجام می گیرد .
ماشین آلات خط تولید و فرآیند تولید گرانول ، ورق و ظروف گیاهی تجزیه پذیر
توليد ظروف يکبار مصرف نشاسته ای از چند بخش اصلی ذيل تشکيل می گردد :
ميکس کردن نشاسته با ساير مواد افزودنی :
در اين بخش نشاسته وارد ميکسر دور بالايی می گردد .ساير مواد افزودنی در اين مرحله به آن افزوده می شود و عمل ميکسينگ تحت دما و فرآيند مشخصی صورت می گيرد .
بعد از اينکه ميکسينگ با شرايط کنترل شده در زمان مشخص انجام گرديد طی يک پروسه دمايی مشخص خنک شده و بصورت گرانول اوليه از دستگاه خارج شده و بسمت دستگاه اکسترودر هدايت می گردد.
اکسترود کردن و توليد شيت
نشاسته ای که در مرحله قبل توسط دستگاه ميسر خاص به گرانول اوليه تبديل گرديد وارد اين دستگاه می گردد . در اين اکسترودر نيز که از حساسيت منحصر به فردی برخوردار است تحت شرايط کنترل شده گرانول حرارت داده می شود و اکسترود می گردد سپس با عبور از بين غلتک های دقيق تبديل به ورق می گردد و سپس ورق توليد شده با دستگاه رول کن تبديل به رول می گردد که می تواند به همين صورت به انبار رول ها منتقل شود يا مستقيما به کنار دستگاه وکيوم فرمينگ يا پرشر فرمينگ برای تبديل شدن به ظروف يا ساير قطعاتی که توسط فرآيند وکيوم يا پرشر توليد می گردند انتقال داده شود.. در ذيل تصويری از يک خط توليد ورق نشاسته نمايش داده می شود.

موارد کاربرد پلیمرهای گیاهی
• گرانول گیاهی : گرانول گیاهی از نشاسته ذرت ،گندم و سیب زمینی قابل تولید است . در این تکنولوژی ، توانایی استفاده از انواع نشاسته های ذرت ، گندم و یا سیب زمینی که از منابع داخلی قابل تأمین است، در یک میکسر حرارتی تولید گرانول می گردد .این مطلب برگرفته از سایت لیوان کاغذی است .
باافزودن مواد رنگی مجاز می توان اواع مستربچ های رنگی گرانول گیاهی تولید کرد. با انجام تغییراتی در خط تولید گرانول نیز می توان انواع گریدهای مختلف گرانولهای گیاهی نظیر گرید تزریق و وکیوم فرمینگ ، گرید بطری و گرید فیلم و غیره تولید کرد .
ورق های گیاهی زیست تخریب پذیر : در مرحله بعد گرانولهای تهیه در دستگاه میکسر، وارد یک دستگاه اکسترودر دو مارپیچه طراحی شده برای گرانول های گیاهی می شود . در این تکنولوژی می توان بجای گرانول گیاهی از انواع گرانولهای پلیمری نظیر پلی استایرن ، پلی پروپیلن ، پلی اتیلن و غیره نیز استفاده نمود. درنهایت گرانول گیاهی در یک دستگاه اکسترودر، تولید ورق گیاهی می گردد .ورقهای گیاهی در اندازه و ضخامتهای گوناگون به عنوان جایگزین مناسبی برای ورقهای تهیه شده از پلیمرهای نفتی می باشد و با استفاده از کلیه ماشین آلات وکیوم فرمینگ و ترموفرمینگ رایج می توان کلیه ظروف یکبار مصرف و موارد مشابه را از این ورقها تهیه وتولید نمود. البته در آینده این ورقها قابلیت استفاده در سایر صنایع نیز خواهند داشت .
• انواع ظروف بسته بندی یکبار مصرف مواد غذایی : این مجموعه در نهایت با استفاده ازماشین آلات وکیوم فرمینگ و فرمینگ حرارتی قادراست با ورق های گیاهی کلیه ظروف یکبار مصرف مورد نیاز در صنایع بسته بندی مواد غذایی را تولید نماید .
در ذيل دلايل اصلی تمايل دنيا به استفاده از اين مواد ارايه می گردد :
1- قيمت تمام شده ارزان و ارزش افزوده بالای توليد اين محصول
2- منابع فراوان تامين مواد طبيعی مانند نشاسته ذرت و گندم
3- تجزيه پذيری 90 درصد آن در حدود سه ماه ( با توجه به طراحی پروسه می تواند از 100 روز تا يک سال متغير باشد )
4- حدود 65-85 درصد مواد تشکيل دهنده آن ، نشاسته می باشد که يک نوع ماده غذايی بوده و به سرعت تجزيه می گردد .
5- استفاده از آن هيچ زيانی برای سلامتی انسان ندارد .
6- با توجه به طراحی پروسه آن می تواند دمای 110 تا 220 درجه سانتی گراد را تحمل نموده بدون اينکه تغيير شکلی در آن حاصل گردد .
7- می توان ظرف محتوی غذا را در مايکروفر قرارداد و غذا را گرم کرد.( در حالت طراحي خاص)
8- از نظر خواص مکانيکی مناسب می باشند .
9 - کارخانجات توليدی اين مواد ، هيچ نوع آلودگی را برای محيط زيست ايجاد نمی کنند .
بررسی استانداردهای مرتبط با ظروف یکبار مصرف پوسیدنی گیاهی
با مراجعه به اطلاعات موجود در بانک استانداردهای صنعتی ایران استاندارد خاصی برای محصول مورد نظر در این طرح تعریف نشده است .
تعرفه گمرکی ظروف یکبار مصرف پوسیدنی گیاهی
با مراجعه به بانک آمار و اطلاعات گمرک ایران تعرفه گمرکی خاصی برای این محصول تعریف نشده است
انواع مختلف مواد اوليه نشاسته ای
البته توليد ظروف يک بار مصرف گیاهی فقط بخشی از استفاده از مواد اوليه توليدی از نشاسته می باشد .
مواد اوليه تهيه شده از نشاسته می تواند به شکل های ذيل توليد گردد :
1- ورق با ضخامت 2/0 تا 3 ميلی متر با عرض های مختلف
2- گرانول
3- فيلم يا لايه های نازک که برای توليد کيسه فريزر ، سليفون پلاستيک خريد و .. استفاده می گردد .
کاربرد های مختلف مواد اوليه نشاسته ای
از مواد اوليه نشاسته ای برای توليد محصولات مختلف استفاده می گردد :
1- توليد ظروف يک بار مصرف مانند ليوان ، پيش دستی ، بسته نگهداری غذا و ..
2- استفاده در صنايع پزشکی مانند توليد سرنگ ، نخ بخيه و...
3- استفاده در صنايع بسته بندی آبميوه و آب معدنی : برای توليد انواع بطری ها
4- استفاده برای توليد انواع کيسه فريزر ، کيسه های زباله ، کيسه های خريد ، کاور های لباس
5- توليد انواع مواد ی که به روش تزريق پلاستيک قابل توليد می باشد مانند : شانه ، مسواک ، ديواره خودکار و ....
6- بطور کلی می توان گفت که اين مواد در آينده نه چندان دور جايگزين کليه مواد پلاستيکی از مواد نشاسته ای توليد می نمايند .

هدف از اجرای این طرح توجیهی ، احداث واحدی برای تولید انواع ظروف تجزیه پذیر و ظروف یکبار مصرف گیاهی است.
در حالي كه استفاده از پلاستيك ها در بسته بندي انواع مواد غذايي در حال حاضر رو به فزوني است و گرايش مردم به سمت ظروف يك بار مصرف افزايش يافته، متخصصان و كارشناسان ذيربط تاكيد مي كنند ظروف يك بار مصرف كه از منابع نفتي توليد مي شوند، براي سلامت بدن مضر است اين در حالي است كه موسسات بهداشتي در تمام دنيا استفاده از ظروف يك بار مصرف را به جاي استفاده از ظروف چند بار مصرف در مدارس، بيمارستان ها، رستوران ها و ادارات مفيد مي دانند.اين گرايش روزافزون موجب شده در كشور ما به دليل ذات ارزان تكنولوژي تبديل مواد پلاستيكي و بازيافتي به ظروف يك بار مصرف، مراكزي در نقاط مختلف، انباري ها، زيرپله اي ها و... بدون نظارت سازمان هاي متولي شكل بگيرند و زباله هاي پلاستيكي را به ظروف يك بار مصرف تبديل كند.اين در حالي است كه معضل پراكنش زباله هاي پلاستيكي در جاي جاي كشور هم يكي از معضلات زيست محيطي است كه به گفته كارشناسان اين ظروف تا چندين سال در خاك مي مانند و تخريب ناپذيرند. از مشكل زيست محيطي ظروف يك بار مصرف پلاستيكي كه بگذريم، تلاقي مواد غذايي با مواد پلاستيكي به ايمني، سلامت و حتي طعم غذا لطمه وارد مي كند.
هنگامي كه غذاي داغ در ظروف پلاستيكي شفاف، رنگي و حتي فومي ريخته مي شود، بسياري از گونه هاي سمي پلاستيكي به داخل مواد غذايي رخنه مي كند و مواد سمي وارد غذا مي شود. برخلاف تصور عموم ظروف يك بار مصرف اسفنجي (فومي) مواد اسيدي را بيشتر به داخل خود مي كشد و اين ظروف بعد از ريختن مواد غذايي داغ، اسيدي و چرب به تدريج طي زمان دچار كاهش وزن مي شوند و در واقع مواد سمي به غذا وارد و سپس در بافت چربي بدن ذخيره مي شود و كم كم به يك ماده سرطان زا تبديل خواهد شد. مواد سمي تجمع يافته در بافت چربي بدن بتدريج موجب خستگي، عصبيت، بي خوابي، كم شدن پلاكت ها و گلوبين، غيرعادي شدن كروموزوم ها و شيوع انواع سرطان ها خواهد شد. بتازگي اتفاق ديگري كه در توليد ظروف يك بار مصرف افتاده، رنگي كردن اين ظروف است كه علاوه بر انتقال مواد تشكيل دهنده پلاستيك، ساير مواد افزودني شيميايي را هم به داخل غذا وارد مي كند و اثرات سوء بيشتري بر سلامت مردم دارد.
اكنون در بیشتر كشور‌ها از ظروف پلی‌استایرنی به‌صورت محدود استفاده می‌شود و ظروف یك‌بار مصرف بیوپلیمری، كاغذی و در نهایت پلی‌پروپیلنی جایگزین این ظروف شده‌اند.این مطلب برگرفته از سایت لیوان کاغذی است .
پروپیلن مونومر تشكیل دهنده پلی‌پروپیلن تركیبی خطی است كه درصورتی كه در اثر شرایط خاصی از این پلیمر آزاد شود در مقایسه با استارن تاثیرات منفی كمتری روی سلامت مصرف‌كنندگان به جا می‌گذارد.
كار روی پلیمرهای گیاهی از سال 1970 و در زمان بحران نفت آغاز شد. در آن زمان كشورهای پیشرفته از جمله آمریكا، به فكر تولید موادی جهت صنایع بسته بندی افتادند كه وابسته به مواد نفتی و فسیلی نباشند بنابراین پلیمرهای گیاهی با تركیباتی چون سیب زمینی، ذرت و گندم را مورد آزمایش قرار دادند. این پلیمرهای هیدروكربنی دارای خواص ضعیف پلیمری هستند كه با تغییر و اصلاح آنها می‌توان به شرایط پلیمرهای نفتی رسید.ظروف یك بار مصرف بیوپلیمری با پایه گیاهی، قدمت زیادی ندارند اما اكنون استفاده از آنها در سطح آمریكا و اروپا و حتی آسیا به سرعت در حال گسترش است.
تعریف : واژه زيست تخريب‌پذير به معني موادي است که به سادگي توسط فعاليت موجودات زنده به زير واحدهاي سازنده خود تجزيه شده و بنابراين در محيط باقي نمي‌مانند. استانداردهاي متعددي براي تعيين زيست تخريب‌پذيري يک محصول وجود دارد که عمدتاً به تجزيه 60 تا 90 درصد از محصول در مدت دو تا شش ماه محدود مي‌گردد.
توليد پلاستيک‌ها با استفاده از منابع ‌طبيعي مختلف، باعث سهولت تجزيه آنها توسط تجزيه کنندگان طبيعي مي‌گردد. براي اين منظور و با هدف داشتن صنعتي در خدمت توسعه پايدار و حفظ زيست بوم‌هاي طبيعي، توليد نسل جديدي از مواد ‌اوليه مورد نياز صنعت بر اساس فرآيندهاي طبيعي در دستورکار بسياري از کشورهاي پيشرفته قرار گرفته است.
در این بین ، تولید پلیمرهای زیستی جایگاه خاصی دارند . تولید اینگونه پلیمرها توسط طیف وسیعی از موجودات زنده مثل گیاهان ، جانوران و باکتری ها صورت می گیرد . چون این مواد اساس طبیعی دارند، بنابراین توسط سایر موجودات نیز مورد مصرف قرار می گیرند .
برای بهره برداری از پلیمرهای گیاهی در صنعت دو موضوع باید مورد توجه قرارگیرد :
الف : دید محیط زیستی : این مواد باید سریعاً در محیط مورد تجزیه قرار گیرند ،بافت خاک را برهم نزنند و براحتی با برنامه های مدیریت زباله و بازیافت مواد از محیط خارج شوند .
دید صنعتی : این مواد باید خصوصیات مورد انتظار صنعت را از جمله دوام و کارایی را داشته باشند و از همه مهمتر ، پس از برابری یا بهبود کیفیت نسبت به مواد معمول ، قیمت تمام شده مناسبی داشته باشند . بنابراین تولید پلیمرهای تجدید شونده با بهره برداری از کشاورزی ، یکی از روش های تولید صنعتی پایدار برای منظور دو روش اصلی می باشد.
ویژگی بارز پلیمر گیاهی این است که در محیط های مختلف در مدت زمان فوق العاده کوتاهی تجزیه می شود . به همین سبب دولت بخشنامه ای به تازگی دستگاه های دولتی را ملزم به استفاده از ظروف یکبار مصرف گیاهی پوسیدنی نموده و این موضوع بازار مصرف گسترده ای را برای تولید کنندگان این محصول بوجود آورده، به نوعی که در حال حاضر بازار مصرف این نوع محصول با نوعی کمبود عرضه مواجه است.

بازيافت مناسب لامپ هاي کم مصرف، راهکار ارزنده اي است که به عنوان يکي از روش هاي نوين مديريت مصرف، باعث حفظ منابع انرژي و ايجاد محيطي سالم، ايمن وآرامش بخش براي زندگي همنوعان مي گردد.در حال حاضر ساليانه حدود 100 ميليون شعله لامپ کم مصرف و فلورسنت در انواع مختلف در کشور توزيع مي شود که علي رغم فراهم نمودن مزاياي قابل توجهي نظير صرفه جويي حداقل 3200 گيگاوات ساعت در مصرف انرژي و کاهش 2 ميليون تن نشر گازهاي گلخانه اي، متأسفانه دفع ناصحيح آن ها باعث ورود سالانه 800 کيلوگرم جيوه به محيط زيست مي گردد.این طرح توجیهی به بررسی امکان پذیری بازیافت لامپ کم مصرف پرداخته و توجیه مالی آنرا برآورد می سازد.
مزاياي استفاده از لامپهاي كم‌مصرف
طول عمر يك لامپ التهابي معمولي حدود 1000 ساعت است در صورتيكه يك لامپ كم‌مصرف 8000-6000 ساعت يعني 6 تا 8 برابر يك لامپ معمولي طول عمر دارد. لامپهاي كم‌مصرف نسبت به لامپهاي معمولي گرماي كمتري توليد مي‌كنند و به همين علت داراي ضريب امنيت بالاتري نسبت به لامپهاي معمولي هستند، بطور مثال استفاده از لامپهاي كم‌مصرف خطر سوختگي را به خصوص در كودكان به طور چشمگيري كاهش مي‌دهد. مصرف الكتريسيته لامپهاي كم‌مصرف نيز 3 تا 5 برابر كمتر از لامپهاي معمولي است.لامپهاي كم‌مصرف فلئوكمپكت مي‌توانند در فضاهايي كه به نور زيادي احتياج ندارند مثلاً در مجاورت پرده‌ها مورد استفاده قرار گيرند.در تحقيقي كه در آوريل 2002 انجام گرفت، هزينه برق مصرفي 392 لامپ معمولي و فلئوكمپكت در 1000 ساعت از اين قرار بود: 43/11 يورو براي يك لامپ معمولي و 31/2 تا 76/1 يورو براي لامپ‌هاي فلئوكمپكت
استفاده بهتر از لامپهاي كم‌مصرف
توصيه‌هايي جهت استفاده بهتر از لامپهاي كم‌مصرف:
• لامپهاي كم‌مصرف براي روشن ماندن طولاني مدت طراحي شده‌اند، لذا بهتر است در قسمتهايي از خانه كه به روشنايي مداوم و طولاني مدت نياز دارند، مورد استفاده قرار گيرند. (مثل اتاق نشيمن يا آشپزخانه)
• روشن، خاموش كردن مكرر لامپهاي كم‌مصرف از كيفيت نوردهي و طول عمر آنها مي‌كاهد. بنابراين استفاده از لامپهاي كم‌مصرف به عنوان چراغهاي چشمك‌زن و زمان‌دار مناسب نيست.
• از اين گذشته، مدتي (حدود 10 ثانيه) طول مي‌كشد تا از شدت نوردهي لامپهاي كم‌مصرف كاسته شده و كاملاً خاموش شوند، در نتيجه استفاده از آنها در مكانهايي كه فقط مدت كوتاهي به روشنايي نياز دارند مثل راه پله آپارتمانها توصيه نمي‌شود.
بازيافت لامپهاي كم‌مصرف
با توجه به طول عمر بالاي لامپ‌هاي كم‌مصرف، استفاده درست و بجا از آنها سبب مي‌شود قيمت خريد و مصرف آنها در مجموع 4 تا 5 برابر كمتر از لامپهاي معمولي شود.اما ايراد عمده اين گونه لامپها اين است كه از گازهاي نادر (نجيب) و فلزات سنگين (مانند جيوه، نئون، زنون، سديم و ...) ساخته شده‌اند. اين عناصر براي محيط زيست و سلامت انسانها مضر هستند.بنابراين لامپهاي فلورسنت، فلئوكمپكت (كم‌مصرف) و لامپهاي تخليه پس از مصرف جزء زباله‌هاي خاص به شمار مي‌روند و پس از استفاده بايد طبق فرآيندهاي خاصي بازيافت شوند. خصوصاً توجه شود كه قبل از بازيافت شكسته و خرد شوند.این مطلب برگرفته از سایت مشاوره صنعتی است .
93 درصد يك لامپ كم‌مصرف قابل بازيافت است.
بازيافت لامپهاي كم‌مصرف از بازگشت فلزات سنگين به محيط جلوگيري مي‌كند.مقدار جيوه موجود در يك لامپ فلورسنت 5 برابر بيشتر از مقداري است كه سازمان بهداشت جهاني (OMS) يا (WHO) براي جيوه موجود در مواد،‌ تعيين كرده است.در واقع جيوه موجب مي‌شود لامپهاي كم‌مصرف و فلورسنت با وجود راندمان بالاي نوردهي،‌ مصرف برق كمتري نسبت به لامپهاي معمولي داشته باشند.شكستگي يك لامپ خطر زيادي به وجود نمي‌آورد اما وقتي با تعداد دهها ميليون لامپ كم‌مصرف سروكار داريم، انتشار مواد سمي درون آنها در محيط زيست، خطر جدي‌اي محسوب مي‌شود.
كدام لامپها قابل بازيافت هستند؟
• لامپهاي فلورسنت و نئون
• لامپهاي كم‌مصرف يا فلئوكمپكت
• لامپهاي LED
3 روش جمع‌آوري جهت بازيافت لامپهاي كم مصرف
• لامپهاي بلااستفاده را به فروشگاههاي بزرگ فروش لامپ تحويل دهيد.
• لامپهاي بلااستفاده را به مكانهاي جمع‌آوري لامپهاي بازيافتي ببريد.
• از يك برقكار كمك بخواهيد.
شرح فرآیند بازیافت لامپ های کم مصرف
در این کارخانه پس از عملیات خردایش اولیه، جیوه تقطیر می شود. تقطیر جیوه از پودر فسفر حدود 16 ساعت به طول خواهد انجامید و پودر بایستی تا دمای 800 درجه سانتیگراد گرم شود. با این کار، جیوه تبخیر شده و یک پودر فسفر خنثی باقی می ماند که می توان از آن در بخش ساخت و ساز استفاده کرد. در ادامه، جیوه تبخیر شده نیز کندانس می شود و البته مقدار آن به حدی کم است که پس از یک سال عملیات کارخانه فقط می توان یک انگشتخانه را با آن پر کرد.شیشه و سایر متعلقات نیز به صورت پودر برای مصارف بعدی تبدیل می شوند.

اجرای طرح بازیافت آهن قراضه با هدف بهره برداری از آهن آلات دور ریختنی و کهنه موجود تدوین می شود و خروجی محصول حاصل از این بازیافت شمش چدن لحاظ شده است.قراضه آهن و فولاد شاید در نگاه اول کالایی بی استفاده، فاقد ارزش و کارآیی باشد که بهترین راه خلاصی از آن معدوم کردن آن باشد، ولی همین ماده بی ارزش در جایی دیگر حکم طلا پیدا می کند. تا جایی که فولادسازان و کارخانه هاي مرتبط، بدون قراضه و البته سنگ آهن تقریبا بی کار می شوند .
صنعت بازیافت ، یک صنعت مهم و اساسی در کشور بشمار می آید که طی آن ضایعات و قراضه هاي آهن و فولاد جمع آوري و با ذوب و تبدیل به شمش ، قابلبت استفاده در صنعت را مجددا پیدا مینماید . شمش تولید شده در کارگاه هاي ریخته گري به قطعات با ارزش مبدل می گردد و بدینوسیله قراضه و ضایعات آهن و فولاد مجددا به چرخه مصرف وارد می گردد . امروزه قراضه آهن و فولاد نه تنها در بازار هاي داخلی ، بلکه در بازارهاي جهانی از رونق بسیار خوبی برخوردار است . به عنوان نمونه میزان واردات آهن قراضه به کشورمان در اشکال مختلف معادل 150000 تن در سال است . این قرضه ها پس از ورود به کشور در دو شکل مورد استفاده قرار می گیرد .
شکل اول : استفاده در کارخانه ها ي ذوب آهن به منظور کاهش دماي ذوب و افز ایش راندمان وکیفیت آن
شکل دوم : ذوب قراضه ها و تبدیل آنها به شمش به منظور تولید مواد اولیه مورد استفاده کارگاه هاي ریخته گري در سطح کشور با توجه به مطالب ذکر شده اهمیت این صنعت در کشور مشخص می گردد.
آهن قراضه، ماده اي قابل بازيافت
بازیافت به آماده‌سازی مواد برای استفاده مجدد گفته می‌شود. موادی که معمولا قابل بازیافت می باشند عبارتند از آهن آلات قراضه، آهن، پلاستیک، شیشه، کاغذ، مقوا، برخی مواد شیمیایی زباله که به کود کمپوست تبدیل می شود.بازیافت از به‌هدررفتن منابع سودمندوسرمایه های ملی جلوگیری می‌کند و مصرف مواد خام و مصرف انرژی را کاهش می‌دهد. با این کار، تولید گازهای گلخانه‌ای نیز کاهش می‌یابد. بازیافت مهم‌ترین مفهوم در مدیریت پسماند است.منشاء مواد بازیافتی یا به عبارتی بازیافتنی‌ها، بیشتر، منازل مسکونی و صنایع هستند. برای آسان‌تر کردن امر بازیافت معمولاً‌دو نوع جداسازی مواد صورت می‌گیرد که «تفکیک در مبدأ» و «تفکیک در مقصد» نام دارند. تفکیک در مبدأ در سطح شهر و خیابان‌ها و فروشگاه‌ها از طریق سبدها و سطل‌های جداسازی مواد انجام می‌شود ولی برای تفکیک در مقصد مکان ویژه‌ای به نام مرکز بازیافت مواد در نظر گرفته شده‌است.مرکز بازیافت مواد بازیافتی و غیر قابل بازیابی دسته‌بندی می‌شوند.بسیاری از فروشگاه‌ها و کارخانه‌های بزرگ مواد زاید مانند قوطی‌های کنسرو، بطری‌های شیشه‌ای و روزنامه‌های باطله را به منظور بازیافت از مشتری بازخرید می‌کنند.
تعريف آهن قراضه
آهن قراضه به ضايعات فولادي كم كربن اطلاق مي‌شود كه ضايعات آهن يا فولادي يا فولادي ساده و يا آهن قراضه و ضايعات نيز به كار برده مي‌شود. آهن فلزي است كه اصطلاحا برگشت‌پذير خوانده مي‌شود. يعني مي‌توان محصولات آهني را پس از مصرف، مجددا به صورت قراضه ذوب نمود.این مطلب برگرفته از سایت مشاوره صنعتی است .
منابع تامين آهن قراضه
آهن قراضه از محل دورريز فلزي حاصل از لوازم خانگي و بسته‌بندي مواد غذايي، ضايعات اماكن عمومي، ضايعات صنايع توليدي و محصولات فولادي و برگشتي ضايعات حاصل از خطوط توليد فولادسازي‌ها، خودروسازي‌ها، پرس‌كاري‌ها، لوازم خانگي‌ سازي‌ها، كشتي‌سازي‌ها، ماشين‌سازي‌ها، قطعه‌سازي‌ها، دكل‌هاي انتقال نيرو، راه‌آهن، صنايع نفت و پتروشيمي، صنايع كارخانجات سيمان، سدسازي‌ها، پل‌سازي، تاسيسات از هر قبيل، صنايع ماشين‌آلات كشاورزي، آهنگري و ريخته‌گري، آهن‌آلات به جا مانده از خرابي سيل و زلزله، تخريب خانه كلنگي، دمونتاژ كشتي‌ها و واگن‌ قطارها و بازسازي خطوط ريل راه‌آهن و ماشين‌آلات راه‌سازي و انواع خودروهاي از رده خارج و بازسازي خطوط توليد تامين مي‌شود. تمامي موارد ياد شده به سه دسته تقسيم‌ مي‌شوند که عبارتند از:
الف- منابع خانگي
ب- منابع عمومي
ج- منابع صنعتي
انواع آهن قراضه
انواع مرسوم آهن قراضه در بازار عبارتند از: قيچي سنگين، قيچي متوسط، سبك بار، روغني و پرسي. اما آنچه در بيشتر كارخانجات مصرف كننده داخلي رايج است:‌ ويژه، سنگين 1، سنگين 2، متوسط 1، متوسط 2، سبك 1، سبك 2، سبك 3، پرسي بدنه، بدنه باز، پرسي مخلوط، سفاله يا تراشه حاصل از تراش‌كاري‌ها به صورت فله و بلوكه يا پرس شده، گالوانيزه (پرسي و باز)، ته پاتيل، پرسي روغني درجه يك (خرده ورق يا كناره ورق روغني بلوكه شده 100درصد روغني زنگ نزده) و پرسي روغني درجه 2.
شيوه استفاده از آهن قراضه
معمولا از آهن قراضه در همه جاي دنيا براي بازيافت و استفاده مجدد در خطوط توليد بهره‌برداري مي‌شود. امروزه در كشورهاي پيشرفته ضمن طبقه‌بندي و جداسازي‌هاي تميز و دقيق، آن را به‌صورت پودر در آورده و با افزودني‌هاي مورد نياز در صنايع قطعه‌سازي بسته‌بندي شده و به‌فروش مي‌رسد. اما همچنان در كشور ما براي ذوب در كوره‌ها كاربرد دارد.در صنايع ريخته‌گري براي توليد محصولات چدني از كوره القائي استفاده مي‌‌شود كه تا 1450‌ درجه سانتيگراد حرارت دارد و در صنعت فولاد سازي از كوره‌هاي قو‌س‌ الكتريكي كه تا 1950‌ تا 2000‌ درجه سانتيگراد حرارت دارد استفاده مي‌شود. در ريخته‌گري‌هاي سنتي هم از كوره‌هاي گردون حداكثر يك تني استفاده مي‌شود. ابتدا از آهن قراضه‌هاي پرسي كه از ورق‌هاي نازك تشكيل شده است در داخل كوره بارگيري مي‌كنند و چون اين نوع قراضه سريع‌تر ذوب مي‌شود، براي شارژ كوره و تقريب يك سوم كوره از اين نوع آهن قراضه‌هاي پرسي استفاده مي‌شود و پس از اين كه اين قراضه ذوب شد، قراضه‌هايي با ضخامت بيشتر يا به قول قراضه فروش‌ها كلفت بار را در داخل كوره ‌مي‌‌ريزند كه با توجه به ذوبي كه در داخل كوره وجود دارد، در زمان كمتري اين نوع قراضه‌‌‌ها ذوب مي‌شود. معمولا در كوره‌ها بين يك ساعت و نيم تا دو ساعت ذوب كامل مي‌شود و پس از سرباره يا شلاكه‌گيري، مواد افزودني جهت استاندارد نمودن ذوب براي محصول خاصي كه مورد نظر است، به ذوب اضافه مي‌شود. سپس از واحد ذوب نمونه ذوب به آزمايشگاه جهت آناليز ارسال مي‌شود. آزمايشگاه پس از آزمايش‌هاي شيميايي و مكانيكي نتيجه را به واحد ذوب اعلام ‌‌مي‌كند تا اينكه آناليز ذوب دقيقا مطابق استاندارد شود. در اين صورت است كه ضايعات آهن قراضه به محصولي استاندارد تبديل شده و از هر نظر همانند محصول نو است كه از شمش و يا آهن اسفنجي توليد شده است.